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如果已確定一個過程已處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，還存在過程是否有能

力滿足顧客需求的問題，為了理解和提高過程的能力，思想必須發(fā)生

一個重要的轉(zhuǎn)變：能力反映普通原因引起的變差，并且?guī)缀蹩偸且獙?/span>

系統(tǒng)采取管理措施來提高能力。

注意：任何能力分析技術，只能得到大概的結果。因為：1.總是存在一些抽

樣變差，2.沒有“完全”受統(tǒng)計控制的過程，3.沒有一個實際的輸出“準確”服

從正態(tài)分布。使用最后結果一定要小心，解釋應有所保留。

A．計算過程的標準偏差

由于子組內(nèi)過程的變異性是通過子組的極差來反映的，所以可以使用平均極

差 R 來估計過程的標準偏差σ? 。計算：

式中R 是子組極差的平均值，d2是隨樣本容量變化的常數(shù)。

只要過程的極差和均值兩者都處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，則可用估計的過程標準偏 差（σ?_R / d2 ）來評價過程的能力

B．計算過程能力  過程能力是指按標準偏差為單位來描述的過程均值與規(guī)范界限的距離，

用 Z 表示。畫一張顯示分布曲線， X ，σ? _R / d2 ，規(guī)范界限及 Z 值的圖是有幫助的。

對于單邊容差，計算：

式中：SL=規(guī)范界限， X =測量的過程均值，σ? _R / d2 =估計的過程標準偏差。

對于雙向容差，計算：

式中：USL，LSL=規(guī)范上限和下限；Z 值為負值說明過程均值超出規(guī)范。

對于單邊容差，沿著表 1 的邊緣，找到 Z 值。表的左邊為 Z 的整數(shù)部分和十

分位值，上端為 Z 值的百分位值，行和列的交點的值即為超出規(guī)范的百分比 PZ。

例如：對于 Z=1.56，1.5 行和 x.x6 的列的交點得到 PZ=0.0594，或大約 6%；

對于雙向容差分別計算超過上、下規(guī)范界限的百分比。

ZMIN也可轉(zhuǎn)化為能力指數(shù) CPK，按下式定義：

式中：USL 和 LSL 為工程規(guī)范上、下限， X 為過程均值，σ? 為過程標準偏差，

由 R / d2 計算得到。

C．評價過程能力

不論是對未的能力指數(shù)值出響應，或是為超過最低能力指數(shù)要求對持續(xù)改進

成本和質(zhì)量性能作出響應，所要求的措施是相同的：

通過減少普通原因引起的變差或?qū)⑦^程均值調(diào)整到接近目標值方法來改進過

程性能，這通常意味著要采取管理措施來改進系統(tǒng)；

在那些要求采取更為緊急措施來滿足短期需求的情況，可用以下兩種臨時的

辦法：

9 對輸出進行篩選，根據(jù)需求進行報廢或返工處置；

9 改變規(guī)范使之與過程性能一致（這樣既不能改進過程也不能滿足顧客要求）。

D．提高過程能力

為了提高過程能力，必須重視減少普通原因。一般來說，糾正這些不可接受

的過程能力的系統(tǒng)原因可能會超出操作者或他們的現(xiàn)場管理人員的能力，需要采

取管理層介入做一些基本的變化、分配資源，并為改進過程的整個性能進行協(xié)調(diào)。

E．對修改的過程繪制控制圖并分析

在對過程實施改變時，應仔細的監(jiān)視控制圖。在變化期間會使操作發(fā)生混亂，

有可能造成新的控制問題，掩蓋系統(tǒng)變化的真實效果。通常情況下，變化后用 25

個子組的數(shù)據(jù)足以建立新的控制限。